鈦合金鍛造時，由于工藝規(guī)范不當，原材料質(zhì)量控制不嚴等原因，鍛件可能會存在各種缺陷。常見的缺陷有以下幾種：

　　1、β脆性

　　β脆性是由于鍛件過熱引起的。α和（α+β）鈦合金，尤其是（α+β）鈦合金，如果鍛造加熱溫度過高，超過了其β轉(zhuǎn)變溫度，致使鍛件低倍組織晶粒大，呈等軸狀；顯微組織中α相沿粗大的原始β晶粒的晶界及晶內(nèi)呈條狀析出。結(jié)果是鍛件在室溫下的塑性降低，這種現(xiàn)象叫β脆性。

　　鈦合金鍛件的過熱缺陷不能通過熱處理的方法來修復，而必須通過再次加熱到β轉(zhuǎn)變溫度以下（如果鍛件允許）進行塑性變形才能修復。

　　為了防止過熱發(fā)生，鈦合金加熱時，應嚴格控制爐溫，定期測定爐膛合格區(qū)溫度，合理安排裝料位和裝料量不能大多。采用電阻加熱時，爐膛兩側(cè)要設(shè)置擋板，以免坯料過分接近碳化硅棒而引起過熱。檢測各爐號合金的實際β轉(zhuǎn)變溫度，也是防止過熱的有效措施。

　　2、局部粗晶

　　在錘上或壓力機上模鍛時，由于鈦合金的導熱性較差，坯料表層與模具接觸過程中溫度降低很多，加上坯料表面與模具上下模間摩擦的影響，坯料中間部分受到強烈變形，表面變形程度小，使原材料的組織保留下來，就形成新局部粗晶。

　　為了避免鈦合金局部粗晶缺陷，可采取如下措施：采用預鍛工序，使終鍛時變形均勻；加強潤滑，改善坯料與模具間的摩擦；充分預熱模具，以減少坯料在鍛造過程的溫度下降。

　　3、裂紋

　　鈦合金鍛造表面裂紋主要是終鍛溫度低于鈦合金的充分再結(jié)晶溫度時產(chǎn)生的。在模鍛過程中，坯料與模具接觸時間過長，由于鈦合金的導熱性差，容易引起坯料表面冷卻到低于允許的終鍛溫度，也會引起鍛件表面裂紋。為控制裂紋的發(fā)生，在壓力機上模鍛時，可采用玻璃潤滑劑，或在錘上鍛造時，盡量縮短坯料同下模的接觸時間。

　　4、殘留鑄造組織

　　鍛造鈦合金鑄錠時，如果鍛造比不夠大或鍛造方法不當，鍛件會殘留下鑄造組織。解決此缺陷的方法就是增大鍛造比和采用反復鐓拔。

　　5、亮條

　　所謂鈦合金鍛件中的亮條，是存在于低倍組織中的一條條具有異樣光亮度的肉眼可見的帶。由于光照角度的差異，亮條可以比基體金屬亮，也可比基體金屬暗。在橫斷面上，它呈點狀或片狀；在縱斷面上，則為平滑長條，其長度從十多毫米到數(shù)米不等。產(chǎn)生亮條的原因主要有兩個：一是鈦合金化學成分偏析，二是鍛造過程的變形熱效應。

　　亮條對鈦合金的性能有一定影響，特別是對塑性和高溫性能影響較大。防止亮條出現(xiàn)的措施是嚴格控制冶煉中化學成分的偏析；正確選擇鍛造熱力規(guī)范（加熱溫度、變形程度、變形速度等），以避免鍛件各處溫度因變形熱效應而相差太大。

　　6、α脆化層

　　α脆化層主要是鈦合金在高溫時氧和氮通過疏松的氧化皮，向金屬內(nèi)部擴散，使表層金屬的氧和氮的含量增加，從而使表層組織中α相的數(shù)量增多。當表層金屬的氧和氮含量達到一定數(shù)值后，表層組織就可能完全由α相所組成。這樣鈦合金的表面就形成了α較多或完全為α相的表層。這種α相構(gòu)成的表面層，通常稱為α脆化層。鈦合金坯料表面的α脆化層過厚，鍛造時可能導致坯料開裂。

　　α脆化層的厚度與鍛造或熱處理時使用加熱爐類型、爐內(nèi)氣體性質(zhì)、毛坯或零件的加熱溫度和保溫時間密切相關(guān)。隨加熱溫度升高、保溫時間的增長厚度增加；隨爐氣中氧和氮含量的增多而加厚。因此，為了避免這種脆化層過厚，對鍛造或熱處理的加熱溫度、保溫時間以及爐氣性質(zhì)等，必須加以適當控制。

　　α、β以及（α+β）鈦合金都可能形成α脆化層。但α鈦合金對形成α脆化層特別敏感，而β鈦合金要在加熱到980℃以上才會形成α脆化層。

　　7、氫脆

　　氫脆有兩種類型：應變時型和氫化物型。處于晶格間隙內(nèi)的氫原子在應力作用下，經(jīng)過一定時間擴散聚集到應力集中的缺口處。由于氫原子與位錯的交互作用使位錯被釘住，不能自由運動，從而使基體變脆的現(xiàn)象叫做應變時效型氫脆。高溫下溶入固溶體的氫，隨溫度下降以氫化物形式析出，而使鈦合金變脆的現(xiàn)象就叫做氫化物型氫脆。這兩種類型的氫脆，在鈦和鈦合金中都可能出現(xiàn)。

　　氫脆問題是鈦合金中氫含量超標引起的。因此，工業(yè)鈦合金中要求氫含量必須控制在0.015%以內(nèi)。

　　為了防止或減少氫脆，鍛造或熱處理時應使爐子略帶氧化性氣氛，對于氫含量超過規(guī)定以及重要的鈦合金零件，可進行真空退火，以消除氫脆。